雙效蒸發(fā)器的組成：加熱蒸發(fā)器、分離器、冷凝器、循環(huán)泵、保溫管、真空系統(tǒng)、料液輸送泵、冷凝排水泵、操作平臺、電器儀表控制柜及閥門、管路等系統(tǒng)組成。

適用范圍

雙效蒸發(fā)器適用于有結(jié)晶性、高濃度、高粘度等化工、制藥、印染、環(huán)保工程、廢液蒸發(fā)回收等行業(yè)的蒸發(fā)濃縮結(jié)晶。

雙效蒸發(fā)器常應用于化工、輕工、食品、醫(yī)藥等工業(yè)生產(chǎn)中，如硝酸銨、燒堿、抗生素、制糖及淡水制備等生產(chǎn)制備，也常應用于化工、制藥、冶金、采礦、石化、稀土、鋰電、危廢等行業(yè)的工業(yè)廢水處理。

液體混合物的分離工藝是常見的化學工程和工藝領域常用的工藝操作。對于沸點不同的混合物進行分離，組分不同，沸點不同，那么操作方式一般為蒸發(fā)法，該蒸發(fā)法進行液體混合物的分離，能耗大，運行成本高。

因此，新的雙效MVR蒸發(fā)結(jié)晶工藝逐漸被提出并應用，以解決現(xiàn)有蒸發(fā)技術中液體分離能耗大、運行成本高，液體分離不充分的缺點，使液體的分離工藝更高效。

雙效MVR蒸發(fā)結(jié)晶工藝具體工藝流程

原料通過供給管路輸入到一級蒸發(fā)器內(nèi)，原料經(jīng)一級蒸發(fā)器加熱后，通過一級蒸發(fā)器出口輸入到一級分離室內(nèi)進行氣液分離，所得液相輸入二級蒸發(fā)器，并經(jīng)二級蒸發(fā)器加熱后，輸入二級分離室進行氣液分離，所得液相為分離完成后剩余的液體組分，通過濃液排出管路。

一級分離室和二級分離室所得氣相經(jīng)一級蒸汽壓縮機壓縮后作為熱源輸入一級蒸發(fā)器給料液加熱，加熱后冷凝部分輸入凝液罐收集，未冷凝部分經(jīng)二級壓縮機壓縮至更高溫度作為熱源輸入二級蒸發(fā)器給料液加熱，加熱后冷凝為凝液，輸入凝液儲罐收集，然后通過凝液排出管路。

一級分離室和二級分離室的蒸發(fā)溫度和蒸發(fā)壓力根據(jù)不同原料情況進行設置。

在雙效MVR蒸發(fā)結(jié)晶工藝中，料液蒸發(fā)的加熱熱源是由自身蒸發(fā)出的蒸汽經(jīng)壓縮機壓縮后提供的，不需要外來蒸汽提供，大大減少了外來蒸汽的消耗；同時自身蒸發(fā)出的蒸汽作為加熱熱源給料液加熱后冷凝為凝液，免去了蒸汽冷凝的工藝設備和工藝消耗。

雙效MVR蒸發(fā)結(jié)晶工藝節(jié)能降耗，降低企業(yè)運行成本，運行穩(wěn)定，適用于多個行業(yè)。

雙效蒸發(fā)器設計

雙效蒸發(fā)器設計時是有一定的要求的，這個要求就是雙效蒸發(fā)器能夠穩(wěn)定運行的技術要求，也是蒸發(fā)器的基礎要求，例如水質(zhì)、水量、溶液的沸點、溫差等，要根據(jù)上述內(nèi)容去計算和選擇加熱管管數(shù)、粗細、加熱室的直徑、分離器的直徑與高度等等。

正常情況下，雙效蒸發(fā)器由蒸發(fā)器、冷凝器、真空系統(tǒng)組成，多效流程又分為并流流程、逆流流程。不同的流程特點不同。

例如：并流法特點，料液與蒸汽流動方向相同，進料溫度較沸點高，料液粘度依次增高，末效需要較大的傳熱面積。

逆流法特點，料液與蒸汽流動方向相反，效間的料液流動需要用泵送，進料溫度較沸點低（末效除外），料液粘度較為穩(wěn)定，但易造成結(jié)焦現(xiàn)象。

因此在雙效蒸發(fā)器設計時要根據(jù)不同要求進行設計，蒸汽的溫度壓差，靜壓強引起的溫度差，總溫度差、總傳熱溫差、計算加熱蒸汽消耗量及各效蒸發(fā)水分量等等，都需要有數(shù)據(jù)作為支撐。

雙效蒸發(fā)器技術要求的關鍵點在于根據(jù)物料性質(zhì)、沸點的升高及物料的濃度變化情況，選擇適合的蒸發(fā)工藝，從而達到效數(shù)的最大化和面積的最小化，以提高蒸汽的蒸發(fā)強度，進而保證投資額與經(jīng)濟效益的優(yōu)質(zhì)化。